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                注塑模具爆裂的原因是什么?
                返回列表 来源: 发布日期: 2022.03.07

                注塑模具钢料在加工的过程中很容易产生模具断裂的现象,这出了原材料的问题,加工工艺也是一存在很多的难点。如何防止模具断裂是每个工程师都要考虑的问题,今天环科精密的工程师就来一一为大家解答。

                模具爆裂原因分析:

                1、模具材质不好在后续加工中容易碎裂。

                2、热处理:淬火回火工艺不当产生变形。

                3、模具研磨平面度不够,产生挠曲变形。

                4、设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚。

                5、线割处理不当:拉线线割,间隙不对,没做清角。

                6、冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。

                7、脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料。

                8、落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。

                9、生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。

                模具爆裂

                如何解决模断裂的问题?

                1、对原材料进行改锻,多次双十字形变向镦拔锻造,经四镦四拔,使锻造纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称分布,并利用最后一火高温余热进行淬火,接着高温回火;

                2、制订先进的热处理工艺,控制最终淬火残余奥氏体含量不超标;

                3、淬火后及时进行回火、消除淬火应力;

                4、适当降低磨削速度、磨削量,磨削冷却速度,能有效防止和避免磨削裂纹形成。

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